Ir al contenido

El arte de la organización del sitio de trabajo, “5 S”

2011 Enero 10
Comentarios Desactivados
Posted by José M Magalhaes

La mejor manera de iniciar un programa de mejoría continua, es utilizando la herramienta de 5 S. ¿Que significan estas siglas?. Esta nomenclatura viene del japonés, pues los 5 pasos que deben seguirse se inician todos con la letra “S”, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke,mas adelante explicaremos el significado de cada uno de estos términos.

Esta metodología nos permite organizar el sitio de trabajo y mantenerlo de esa manera a través del tiempo, esto a su ves tiene un efecto importante en la identificación de desperdicios, ya que al tener el área de trabajo limpia y ordenada es muy fácil identificar cosas que no pertenecen al área o que no necesitamos en ella, a si como movimientos innecesarios o excesivos a demás de otros tipos de desperdicios.

Los 5 pasos a seguir para implementar un programa de 5S son:
1 Seiri  (Clasificación) En este primer paso, lo que debemos hacer es clasificar todos los objetos que encontremos en el área en dos categorías, necesarios e innecesarios, esto nos permitirá retirar todo objeto que no tenga un uso inmediato en el área, es normal que las personas empiecen a acumular herramientas, equipos y otros objetos que no son necesarios, pues tenemos la falsa idea de que en alguna oportunidad podrían ser de utilidad, en realidad estos objetos solo ocupan espacio, interfieren con la operación y facilitan el desorden, es por eso que el primer paso es identificar que es lo que realmente necesitamos y quedarnos solo con eso. Una practica muy utilizada es la usar una tarjeta roja para identificar cada objeto que no es necesario, estos objetos innecesarios deben ser acumulados en un área de acopio para posteriormente definir su ubicación final dentro de nuestra planta. Objetos que no tienen ningún valor deberán ser desechados, objetos que podrían ser utilizados en los próximos 30 días deberán ser guardados en almacenes para su utilización posterior y el material productivo en exceso que fue encontrado en la estación deberá ser guardado en almacenes o enviado de vuelta a la estación de trabajo donde el mismo se genero, para que ahí se tomen las acciones necesarias.

2 Seiton  (Organizar) Una vez que retiramos del área de trabajo todo lo que no era necesario debemos ubicar adecuadamente el remanente de las cosas que requerimos en el área de trabajo, con el criterio de que dicha ubicación debe minimizar el tiempo de búsqueda y esfuerzo. Cada objeto deberá tener una dirección designada, dicha dirección deberá incluir como mínimo, nombre del objeto, dirección, volumen máximo y mínimo. El inventario en proceso también debe tener una ubicación en la estación y deberá tener un limite máximo definido e idealmente dicho limite deberá ser físico, de manera que no pueda colocarse inventario sobre el máximo definido, en este caso el proceso aguas arriba deberá detenerse hasta que la situación sea corregida, de esta manera garantizaremos que el inventario sea utilizado sequencialmente tal como fue producido (primero que entra, primero que sale).
Las herramientas deben ser colocadas lo mas próximo posible a su punto de utilización. siluetas deben ser pintadas en el área donde se almacenaran las herramientas de manera que sea fácil identificar cuando la herramienta esta siendo utilizada. Los pasillos también deben estar claramente marcados y solo den ser utilizados para garantizar desplazamiento, si en algún momento es utilizado para colocar material, es muy fácil determinar que dicho material esta en un lugar incorrecto y la supervisión puede tomar acciones inmediatas para corregir la situación.

3 Seiso  (Limpiar) En este paso es necesario efectuar una limpiezas a fondo del área de trabajo de manera de eliminar todo tipo de residuos, tales como aceite, polvo, fugas de agua, aire etc. En este paso es importante volver el equipo a la condición original. Esto tiene una ventaja adicional que cualquier pequeña falla será notada de inmediato y acciones correctivas pueden ser tomadas antes de que el problema sea realmente grave. En este paso es muy importante contar con la participación de la Gerencia, estos talleres de limpieza pueden ser efectuados los días sábados y efectuados en conjunto entre la Gerencia y los operarios del área afectada.

4 Seiketsu (Mantener) Seiketsu tiene dos interpretaciones, la primera, mantenerse limpio uno mismo, utilizar la ropa y equipos de protección personal apropiados a la actividad desempañada y mantener el área de trabajo limpia. La otra es la mantenerse haciendo Seiri, Seiton y Seiso de manera continua todos los días.  Es necesario que apliquemos los tres primeros pasos de manera continua de forma que podamos obtener pequeñas mejoras que a la larga nos permitan materializar mejoramiento continuo, será responsabilidad de la gerencia definir la frecuencia con la que deberá efectuarse el ciclo de 5 S y también garantizar que hay suficiente soporte y se implementan los procedimientos necesarios para garantizar su mantenimiento.

5 Shitsuke (Estandarizar) Es necesario garantizar que los cuatro pasos previos se estandarizan y logramos que se genere un proceso de repetición continuo donde iremos haciendo pequeñas mejoras que se mantendrán en el tiempo. Es responsabilidad de la gerencia que los estándares sean establecidos y que sean seguidos por la organización, es necesario también generar un sistema de medición que nos permita evaluar el progreso de cada uno de los pasos, donde participe toda la organización (Gerencia, Supervisión y Operarios).

Para lograr un implementación eficaz del programa de 5 S es necesario que la Gerencia prepare un plan detallado muy cuidadosamente para garantizar que no se convierte en un plan mas para la organización,  es necesario antes de iniciar el proyecto explicarle muy bien a la organización las ventajas y beneficios de 5 S, algunos de los beneficios son:

  • Crear un ambiente de trabajo limpio, agradable y seguro.
  • Revitalizar la planta (Gemba) y mejorar la moral y motivación de los empleados.
  • Eliminación de algunos tipos de desperdicio al reducir el esfuerzo en la búsqueda de herramientas y partes, reducir el esfuerzo físico del trabajo y liberar espacio.

La gerencia debe también entender los varios beneficios que 5 S tiene para la empresa:

  • Ayuda a los empleados a adquirir auto disciplina, esto a su vez ayuda a que se interesen por el Kaizen y facilita que los operarios cumplan con los estándares.
  • Resalta los diferentes tipos de desperdicio, el reconocer el problema es el primer paso para resolverlo.
  • La eliminación de desperdicio mejora el proceso de 5 S.
  • Resalta anormalidades tales como rechazos de calidad y excesos de inventario.
  • Reducir movimientos innecesaria, tales como caminar y trabajo esforzado.
  • Mostrar visualmente problemas relacionados con faltante de materiales, desbalance de linea, fallas de equipos y facilitar su resolución.
  • Resolución de grandes problemas logísticos en la planta, al hacerlos visibles.
  • Haciendo los problemas de calidad visibles.
  • Mejorando la eficiencia operacional y reduciendo los costos de operación.
  • Reduciendo los accidentes laborales, al eliminar aceite, pisos resbalosos, ambientes sucios y operaciones inseguras.

Una vez que ambos entienden los beneficios y están comprometidos con la filosofía es entonces el momento de iniciar el proyecto de implementación de 5 S, este proyecto sin duda debe ser uno de los pilares fundamentales en la implementación de Kaizen en la Organización.

Blogged with the Flock Browser

Los 7 Desperdicios en la Manufactura Esbelta

2010 Noviembre 15
Comentarios Desactivados
Posted by José M Magalhaes

En el concepto de Manufactura Esbelta tenemos que la eliminación total del desperdicio es la clave de dicha metodología. Si queremos de alguna manera iniciar la aplicación de este sistema de producción, lo primero que tenemos que entender es cuales son estos desperdicios, como identificarlos fácilmente y una vez identificados trabajar en ellos para  reducirlos o eliminarlos de ser posible.

¿Cómo se identifica un desperdicio? Pues el método es simple, sin embargo requiere de mucha disciplina. En la cultura occidental, somos muy inquietos y queremos resultados inmediatos en todas las actividades que acometemos, sin embargo en las culturas orientales se tiende a ser mucho más contemplativo y esto los lleva a observar una situación de manera exhaustiva hasta lograr desmenuzar hasta la más pequeña de las actividades que están siendo observadas. Si queremos resolver un problema la mejor manera es ir al piso de la fábrica y observar; esto es lo que los Japoneses llaman ir al  “Gemba”. En occidente normalmente se hace una reunión entre la gerencia y la supervisión para entender el problema. En Japón, la gerencia va al piso de la fábrica a observar de forma exhaustiva que es lo que está sucediendo. Conversa con los operarios y en conjunto buscan entender que es lo que está ocurriendo. Pues, esta es la forma de identificar los desperdicios.

Una vez identificados los desperdicios es necesario analizar el problema con todos los datos posibles. Por eso es crítico que los operarios estén involucrados en el análisis, pues ellos normalmente son los que mejor conocen el proceso y pueden suministrar mucha información. Una vez tengamos una propuesta de solución, es crítico que dicha solución sea estandarizada, con el fin de garantizar que cada operario que efectúe esa operación, disponga del mismo nivel de información y pueda efectuar la operación de la misma manera que todos los demás operarios. Posteriormente, debemos confirmar que efectivamente la solución propuesta está reportando las mejoras esperadas y nuevamente observar la operación en busca de nuevas oportunidades de mejora. Este ciclo es conocido como “Kaizen” y es la base de la mejora continua.

Para facilitar la investigación de los desperdicios existe una clasificación reconocida mundialmente que nos permite clasificarlos de manera rápida y eficiente ayudándonos a su vez a encontrar soluciones a los problemas se que generan.

Sobreproducción: Producir producto en mayor cantidad de la requerida por el cliente. La mentalidad general de los supervisores de producción es la de ir por delante de los requerimientos, para así garantizar el programa de producción aún en el caso de tener algún contratiempo con los equipos o los insumos. Pero esto los lleva a acumular producto lo que implica que estamos gastando más dinero del necesario al utilizar más materia prima de la que se requería así como la utilización de equipos y energía que no se necesitaba en ese momento; además de correr el riesgo que dicho exceso de material sufra algún tipo de daño o contenga algún problema que no fue identificado y requiere de retrabajo posteriormente. Todo esto solo agrega costo al producto final.

Inventario: Producto terminado, producto en proceso, partes y piezas mantenidas en el inventario normalmente no agregan valor; al contrario solo agregan costo por ocupar espacio, requerir equipo de manejo de materiales, cadenas de transporte y montacargas. El exceso de inventario acumulado en la planta solo acumula polvo, pero nada de valor agregado y su calidad se degradará en el tiempo. Cuando los niveles de inventarios son altos, nadie se preocupa por problemas como falla de equipos, calidad, ausentismo y se pierde la oportunidad de mejorar. El inventario es como el agua en un estanque, solo veremos las piedras si bajamos el nivel del agua. Una vez que bajamos los niveles de inventario, empezaremos a ver los problemas que requieren solución para poder agregar valor a nuestro producto.

Reparación/Rechazos: Los rechazos de calidad interrumpen el proceso productivo, generan acumulación de material y costosos procesos de reparación, que eventualmente puede generar que algunos productos defectuosos lleguen a las manos de los clientes. Todo esto genera incrementos de costo así como inconformidad por parte de los clientes. Es importante que nuestros procesos tengan previstos métodos para detener la producción cuando la misma está generando producto no conforme, especialmente en grandes y costosos equipos automáticos que producen cientos de piezas por minutos.

Movimiento: Todo movimiento de una persona que no sea necesario para agregar valor al proceso es un desperdicio. Es muy importante garantizar que los componentes necesarios para efectuar el trabajo de la persona se encuentran lo más cerca posible de la operación, la búsqueda de material al inventario, el acarreo de piezas pesadas, la busque de documentos, todo esto son muestras de desperdicio que debemos evitar. Una buena observación de la operación nos puede indicar condiciones que pueden ser evitadas para disminuir los movimientos innecesarios.

Sobre-procesamiento: Efectuar pasos innecesarios para producir un producto es un ejemplo de desperdicio de sobre-procesamiento. Movimiento excesivo de componentes dentro de la planta hasta llegar al sitio donde finalmente serán ensamblados los mismos también son ejemplos de desperdicio. Estos pueden ser evitados simplificando los procesos y agrupando operaciones más cerca del lugar de ensamble final.

Espera: Cuando un operario espera por el resultado de otra operación para poder continuar su proceso, cuando un equipo falla y la persona no puede continuar con su operación, este tipo de desperdicio normalmente puede ser observado fácilmente.

Transporte: El mover materiales y piezas en el proceso productivo es algo normal, pero es muy importante tener en cuenta que todo este movimiento no agregan nada de valor al producto; por tal razón todos esto movimientos deben ser minimizados, pues los mismos son innecesarios y podrían incorporar daño a nuestro producto al no ser manejado apropiadamente.

La eliminación de desperdicios tendrá un impacto directo en el costo de nuestros productos, en el incremento de la productividad, en el mejoramiento de la calidad y en la organización del sitio de trabajo, entre otros. Pero si realmente queremos que estas mejoras perduren en el tiempo, será necesario que hagamos un esfuerzo para garantizar la estandarización de las operaciones, de manera que podamos garantizar que cada operario involucrado en esas operaciones tiene el nivel de conocimiento y entrenamiento necesario para ejecutar dichas operaciones y que dicha información puede ser utilizada para entrenar a los nuevos miembros de la organización cuando sea necesario.

Blogged with the Flock Browser

La Excelencia en la Manufactura

2010 Noviembre 2
Comentarios Desactivados
Posted by Julian Pabon

El diccionario de la Real Academia Española de la lengua define excelencia como: “Superior calidad o bondad que hace digno de singular aprecio y estimación algo”. Sin duda alguna, a todos nos agradan las cosas de “superior calidad” y las tenemos en alta estima. Sin embargo, en el caso de los sistemas de manufactura, no resulta tan evidente lo que significa tener un sistema de producción de excelencia y lo necesario hoy en día que es contar con dicha sistema.

Si bien es cierto que la excelencia, o buena calidad, de productos y servicios no se debe solamente a los procesos de manufactura, sin duda alguna, un sistema de manufactura o producción deficiente irá en detrimento de la calidad de los productos, y contribuirá al alto costo de la gestión fabril.

En el mundo, han sido muchos los ejemplos de empresas que tradicionalmente producían sin contar con buenos sistemas de manufactura, pero cuyos ingresos por ventas cautivas cubrían cualquier ineficiencia. Con el tiempo, aparecieron competidores que hacían los mismos productos pero con mejor calidad y a menor costo. Esto llevó a muchas de las empresas tradicionales establecidas durante mucho tiempo (status quo) a la necesidad de “aprender” los nuevos métodos de manufactura y producción que estos nuevos actores estaban empleando para hacer productos tan competitivos.

El mejor ejemplo de lo mencionado anteriormente es la muy conocida historia de Toyota que, con su sistema de producción (en inglés “Toyota Production System” o TPS), logró superar a grandes corporaciones ensambladoras de vehículos, entre ellas las “tres grandes” de Norte América. Hoy en día Toyota es el mayor fabricante de automóviles en el mundo, y su sistema de producción ha sido estudiado durante décadas y, en años recientes, rebautizado en inglés como “Lean Manufacturing”. En español se han utilizado muchas traducciones para éste término, pero el que utilizaremos acá será el de Manufactura Esbelta.

La manufactura esbelta ha recibido otros nombres y definiciones a lo largo de los años. Acá se ofrece una posible definición: es la filosofía de la manufactura “del sentido común”, que busca la excelencia y la eliminación sistemática de los desperdicios a través de la mejora continua.

En Venezuela, en la mayoría de los casos, la exposición de los profesionales y las empresas a la manufactura esbelta ha estado limitada a las transnacionales. Las mayoría de las empresas locales: grandes, medianas y pequeñas; no han adoptado la manufactura esbelta y por ende no han gustado sus bondades y beneficios. Y aún cuando las transnacionales impulsan dentro de sus áreas la manufactura esbelta, en ocasiones lo hacen con “recetas” importadas, sin tomar en cuenta la realidad e ideosincrasia de nuestro país, llegando así a tener sistemas inestables y que no logran arraigo en nuestra cultura y forma de pensar.

Esta realidad nacional, sin embargo, no indica que en nuestro país no exista la necesidad de nivelar nuestros sistemas de manufactura con aquellos de clase mundial. Aun si la competencia en determinado mercado no amenace inmediatamente a alguna empresa en particular, las dificultades locales serán más soportables y llevaderas con sistemas de manufactura esbelta. A la larga, si adoptan la forma de pensar “esbelta” (en inglés “lean thinking”), las empresas estarán mejor preparadas para enfrentar los retos y dificultades de ahora y de aquellos que surjan en el futuro; y estarán creando la base del crecimiento empresarial moderno.

Es por ello que en este espacio, que hoy nace, queremos brindar notas, anécdotas, experiencias y conocimiento adquirido a lo largo de muchos años y en muchas latitudes que puedan servir de orientación a los esfuerzos profesionales de aquellos individuos y organizaciones que estén en la busqueda de la excelencia en la manufactura.